实木家具一直以来都以其良好的木纹和质感吸引着消费者。其中橡木作为一种档次较高的木材，一直以来颇受消费者的青睐。
橡木属麻栎类木材，呈黄褐至红褐的树心，生长轮明显，略成波状，质重且硬，有着色泽淡雅、纹理美观、材性稳定和耐腐耐磨等优良特质。
橡木因其木材特征所以制成的家具结实耐用，应用是非常广泛的。但是近年来，由于优质大径级的橡木严重短缺，导致材质品质的下降，综合利用率的降低，所以在家具生产上一般会采用窄板和小料胶拼而成尺寸较大的部件。
这样的生产方式虽然节约了大块材料，提高了木材的综合利用率，也在一定程度上缓解了国内对橡木的供需矛盾。但是由于企业生产方式、工艺水平的不同，同时我国尚无相应的实木拼板标准，所以在拼板上还存在着一些问题。今天我们就通过橡木来看看影响实木拼板的一些因素和工艺。
影响实木拼板的五大因素
一、胶合压力
胶合压力大小会直接影响木材胶层的形成状态，压力过小，会导致胶层厚，胶合强度低；压力太大，胶层极薄，会导致局部缺胶，还会使低密度材料压溃，反而降低拼板质量。
二、施胶品种的影响
由于木材是多孔性材料，而橡木作为阔叶材，横截面上有很多管孔，在使用不同品种的胶黏剂时，因为其成分、固化时间、使用条件不同，会导致在拼板时横纵向应变不同，从而拼板效果不一。
三、含水率的影响
不同的含水率会造成拼板内部应力不均，导致拼板变形、翘曲、脱胶、开裂等缺陷。当含水率过低时，胶水过度渗入木材的孔隙中，造成胶合面缺胶；当含水率过高时，所含的水分会使胶液变稀，降低了黏度，容易产生鼓泡。
四、拼接方式的影响
由于木材的弦向与径向的干缩率不同，在制作实木拼板时，相邻的拼接材之间存在着纹理不一致的情况，如弦向和径向相接,由此制作的实木拼板产生的变形也不同。
五、使用环境温度的影响
木材受热后，会引起、内部能量的增加，产生热膨胀，外形随之变大。当温度达到一定高度时，会使橡木内部木材软化，塑性增大，力学性能下降。
不管是生产辅助时间的加长，还是生产成本的增加，都不是企业和消费者所希望的。想要正确的解决造成橡木拼板的这些问题，在生产过程中，实木拼板工序需要进行优化发展。
一、完善库存式生产
良好的库存系统可以保证备料品质稳定，木尽其用。专业备料后可以大大提高后续加工的效率。提供多样选择的同时，也促使制成品的部件标准化。
二、完善生产工艺
1、表面质量
橡木表面要光滑平整，不弯曲。薪结面不能出现刨痕、锯痕、撕裂、跳刀、削尾等不良现象，粘接面严禁被油脂、灰尘等污染。
2、胶合时
对胶合面施加一定的压力能使被胶合的木材紧密接触，增加胶粘剂的流动性，以便固化后形成薄而均匀的胶层，从而提高胶合强度和拼板质量。只有在合理选择和使用的情况下，才能最大程度地发挥每种胶黏剂的优良性能。
3、涂胶后
要尽快在压机上施压，防止胶层因开放时间过长，表面提早焦化成膜而引起的假性粘接问题。
4、养生时
拼板的养生时间不得低于24小时，以防止油漆后出现胶缝下陷等不良现象，一般情况下拼板解压后养生24小时，胶合强度才能足以抵抗削切、成型，砂光等加工手段的考验及胶线下陷等不良现象的出现。
三、完善的实木拼板生产线
在完善的实木拼板生产线的条件下，根据生产计划，按照计划合理配置资源，可以有效提高拼板效率，提升产量。
四、加入智能设备
在实木拼板环节，高频技术可以大大减短固化时间，拼板系统可以根据输入的材质、规格等自动设定各项参数，无需人工设定，大大提高效率；双层往复式工作台可以交替工作，拼一张板只需1分钟。
五、使用信息化管理系统
企业生产的信息化管理系统是企业高效生产和管理的保障。信息化管理系统将企业订单生产等分成几个模块，主要包括订单模块、原材料模块、生产模块、仓库模块等的管理。
只有制定和完善实木拼板工艺和操作标准，才能有效避免实木拼板过程中出现问题，让木材得以更好的使用。